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焊接车间物流Flow仿真项目案例

新闻2020-09-18 13:30:00


1. 项目背景

某厂焊接车间现状:
1) 根据生产车型库容规划,按照4小时库容设置,实际缓冲区面积不满足需求;
2) 物流到货车辆压车较严重且道口拥堵,供应商频繁投诉;
3) 车间内部通道频繁拥堵,空满交换不畅;
4) 缓冲区物料摆放不规范,人员作业安全隐患风险高;
5) 上线配料找料时间长,甚至找不到物料,带来停线风险;
6) 库存量控制性标准执行落实困难,溢库、缺料频发。
DGT通过数字化软件Factory Flow搭建数字模型,对车间内正向物流、逆向物流运作进行仿真并提供改善建议。
2. 实施内容

2.1 Factory Flow建模流程:

物流仿真,北京迪基透

FactoryFlow建模流程图
2.2 项目流程:
(1)项目调研;
(2)参数收集;
(3)参数标准化;
(4)模型建立;
(5)模型运行;
(6)模型验证;
(7)参数修正;
(8)模型固化;
(9)输出结果。
2.2.4模型建立:
  根据零件的配送数量、转运设备、配送线路及经过站点进行建模(如下图)。
物流仿真,北京迪基透
建模图示
2.2.5模型运行及分析
选择工厂布局图实际距离类型,运行模型。
运行结果:
①如上图所示:
上图为车间物流通道流量图示,红色部分车流量最大为拥堵点,黄色次之,然后是绿色、蓝绿色;
根据现场的实际运作和环境布局,将拥堵点处流量进行分流,降低拥堵点处流量;
改善建议如下:A、B站点车流量分别向就近道口分流,将A、B站点车流量降低到合理范围(如下图)。
物流仿真,北京迪基透
A、B站点车流量改善后
②如下图所示,在多车型混合生产的情况下:

在不同车型生产时,道口1平均负荷较低(蓝线),卸货资源存在浪费现象,道口5平均负荷较高(蓝线),装卸拥堵导致卸货效率低,且面积需求波动大;

道口负荷分布图

改善方案建议如下:供应商采用均衡到货的方式并重新分配各供应商对应的卸货道口,均衡各道口负荷(橙线)及面积需求(如下图)。

车间某道口改善前后面积需求对比

面积改善对比图

③如上图所示,改善前物料中转缓存区面积需求较大,通过更改供应商的到货策略,中转缓存区“0”库存,改善后物料中转缓存区面积需求量明显下降(如下图)。

车间某工序物料中转缓存区改善前后面积需求对比
3. 案例成果
通过此次数字化模型的建立、运行、分析,项目达成以下成果: 
车间内物流通道拥堵站点流量降低;
工厂卸货道口泊位负荷优化改善,卸货效率提升20%,设备利用率提升18%;
物料缓存区面积节约58%;
建立物流规划标准文档,如包装器具规范、车间运行管理指标、物料缓存区面积规划建议等。


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